DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN EDIFICIOS INDUSTRIALES Y COMERCIALES DEDICADOS AL ALMACENAJE

Jorge Curiel Esparza1p

Julián Cantó Perelló2

1Departamento de Física Aplicada

2Departamento de Ingeniería de la Construcción y Proyectos de Ingeniería Civil

Universidad Politécnica de Valencia

Camino de Vera, s/n

46071 Valencia

 

 

RESUMEN

Esta comunicación critica y analiza la distribución en planta en los edificios industriales y comerciales dedicados a operaciones de almacenaje atendiendo a diversos parámetros. Como objetivo de las funciones de almacenaje se establece el minimizar el espacio en volumen, así como minimizar las operaciones de manutención y su coste que permita lograr un nivel óptimo de servicio. Las mercancías que acceden o salen de un edificio industrial o comercial lo hacen a través de muelles. Estos pueden ser tanto para la recepción de las mercancías, para su salida o combinación de ambas. Conviene tener presente que un mal diseño de los muelles incide negativamente en el proceso desarrollado en el edificio industrial. La recepción y embarque de mercancías de un edificio industrial o comercial se realiza a través de muelles de carga. Estos pueden ser tanto para la recepción de las mercancías como para embarque. Conviene tener presente que un mal diseño de los muelles incide negativamente en el proceso desarrollado en el edificio industrial o comercial.

En los almacenes se llevan a cabo operaciones sobre los productos: carga y descarga, paletización, etiquetaje, preparación de pedidos (picking), consolidación o división de envíos, ... Pero en numerosas ocasiones se puede seguir el principio básico de "no recibir", cambiando la perspectiva de un sistema de almacenaje estático a uno dinámico. De esta forma se consigue una reducción en los costos y un acortamiento en la distancia recorrida por las mercancías.

 

1. INTRODUCCIÓN

En el almacén se llevan a cabo diferentes manipulaciones de los productos: carga y descarga, paletización, etiquetaje, preparación de pedidos (picking), consolidación o división de envíos, ... El picking consiste en la preparación de un determinado pedido para un cliente. Suele implicar ir cogiendo determinadas cantidades de productos diferentes para completar el lote demandado. La consolidación o unión de diferentes envíos se lleva cabo para aprovechar las ventajas en costes que se pueden obtener por realizar un único envío de gran volumen en lugar de muchos pequeños.

Uno de los principios básicos en la carga y descarga de mercancías en el edificio industrial y comercial es: NO RECIBIR. A veces, la mejor recepción es la "no" recepción. El concepto crossdocking, en inglés "entra y sale", cambia la perspectiva de los sistemas de almacenaje estático al almacenaje dinámico. En este caso no se trata de un almacenaje propiamente dicho, ya que la mercancía recibida es enviada en el mismo momento, sin permanecer en el almacén.

El crossdocking es un concepto importante por cuanto su aplicación puede reducir los costos de almacenaje y acortar la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente. Es un concepto que puede aplicarse a cualquier compañía que reciba o despache mercancías. Se fundamenta en el principio de que el nivel idóneo de almacenaje es el mínimo que sea viable. El exceso de existencias absorbe capital innecesariamente, supone mayores costos de almacenaje, aumenta los riesgos de daños y de obsolescencia y, ante todo, puede ocultar oportunidades de realizar mejoras operativas.

 

2. PLANIFICACIÓN DEL ESPACIO REQUERIDO

Tompkins et al. (1996) estudió el problema de la distribución en planta de la carga y descarga de mercancías. El procedimiento para determinar el espacio requerido en estas operaciones consta de:

  • Determinar lo que será recibido y se enviará.
  • Determinar el número y tipo de muelles.
  • Determinar los requisitos espaciales para la recepción y envío.

Para determinar lo que será recibido y se enviará, se puede utilizar una tabla de análisis de envíos y recepciones. En estas tablas se especifica lo que será enviado o recibido, la cantidad y el momento del envío o recepción. Posteriormente se debe determinar el número de muelles necesarios, para ello es conveniente utilizar la información histórica disponible en la empresa, estándares y/o modelos matemáticos de análisis. Una vez determinado el número de muelles se debe determinar la configuración de los muelles, y para ello se debe tener en cuenta el movimiento de los camiones alrededor del edificio industrial. Por tanto, los pasos a seguir son:

  1. Determinar el número requerido de muelles.
  2. Determinar los patrones de flujo de los vehículos de transporte.
  3. Determinar la distribución en planta de los muelles, frontales o en espigón.
  4. Calcular el ancho de muelle necesario.
  5. Determinar el espacio exterior requerido para permitir la maniobrabilidad de los vehículos de transporte.

 

3. UBICACIÓN Y DISEÑO DE LOS MUELLES DE CARGA

En primer lugar, como se ha indicado, se debe considerar la relación del muelle con las instalaciones de transporte y el patrón de flujo que se desea dentro de la planta. A ser posible, el muelle se localizará en el lado opuesto a los vientos dominantes. Por motivos estéticos puede ser necesario ocultar el muelle de la vista de los transeúntes. Es importante tener en consideración posibles futuras ampliaciones, dado que es costoso cambiar la ubicación de un muelle. Puede ser deseable que el área del muelle se encuentre aislada del resto de la instalación industrial por razón de seguridad, para restringir el acceso por la entrada de camiones al edificio. En este caso se hacen necesarias áreas de espera, sanitarios y teléfonos para los conductores de los vehículos de transporte.

Un diseño adecuado es que el muelle esté un poco más bajo que el nivel de la plataforma del vehículo para evitar el deslizamiento de la carga dentro de éste. El muelle debe tener suficiente espacio de maniobra para evitar que tan solo un montacargas pueda operar en él.

Son necesarias áreas de plataforma para la entrada y salida de los embarques. Un buen ratio de superficie es disponer un área de plataforma igual a la superficie del vehículo de transporte (Peterson, 1981). La carga debe ir del muelle a un área de COMS (conteo, orden, muestreo y selección). Puede existir un área de almacén de amortiguamiento entre el muelle y el almacén central dentro de la planta, aunque esto puede redundar en una doble manipulación de la carga.

 

4. ACCESOS AL MUELLE DE CARGA

Es interesante disponer un área de reunión donde se puedan encontrar los camiones antes de ir al muelle. Los vehículos de transporte que se encuentren en esta área no interferirán con los que entran o salen. La altura del muelle y la del área de almacenamiento es conveniente que se encuentren al mismo nivel, para facilitar el intercambio de mercancías.

Por lo general, existirá una entrada de personal al muelle separada de la entrada de vehículos. Los muelles de carga para recepción y embarque se pueden combinar o separar. Los muelles combinados reducen los problemas de vigilancia, sin embargo, por cuestiones de eficacia y especialización puede ser interesante el modelo separado.

 

5. CONCLUSIONES

La recepción y embarque de mercancías de un edificio industrial o comercial se realiza a través de muelles de carga. Estos pueden ser tanto para la recepción de las mercancías como para embarque. Conviene tener presente que un mal diseño de los muelles incide negativamente en el proceso desarrollado en el edificio industrial o comercial. En los almacenes se llevan a cabo operaciones sobre los productos: carga y descarga, paletización, etiquetaje, preparación de pedidos (picking), consolidación o división de envíos, ... Pero en numerosas ocasiones se puede seguir el principio básico de "no recibir", cambiando la perspectiva de un sistema de almacenaje estático a uno dinámico. De esta forma se consigue una reducción en los costos y un acortamiento en la distancia recorrida por las mercancías.

En la determinación del espacio requerido para todas las operaciones relacionadas con la carga y descarga, y almacenaje de mercancías se debe analizar: lo que será recibido y se embarcará, el número y tipo de muelles de carga, y los requisitos espaciales para la recepción y envío. Es importante el estudio de la relación del muelle con las instalaciones de transporte y el patrón de flujo en el interior de la planta industrial.

 

6. REFERENCIAS

AECOC. (1993). Manual de logística para la distribución comercial. Madrid.

Castañ, J.M., Cabañero, C., Núñez, A. (2000). La logística en la empresa. Ediciones Pirámide, Madrid.

Konz, S. (1998). Diseño de instalaciones industriales. Ed. Limusa, México.

Peterson, N. (1981). Designing the plant loading dock. Plant Engineering. Vol. 35, 11, 118-120.

Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A., Frazelle, E.H., Tanchoco, J.M.A., Trevino, J. (1996). Facilities Planning. John Wiley & Sons, Inc., New York

 

7. CORRESPONDENCIA

Jorge Curiel Esparza

Departamento de Física Aplicada

Universidad Politécnica de Valencia

Camino de Vera, s/n.

46071 Valencia

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