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DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA EN EDIFICIOS INDUSTRIALES Y COMERCIALES DEDICADOS
AL ALMACENAJE
Jorge Curiel Esparza1p
Julián Cantó
Perelló2
1Departamento
de Física Aplicada
2Departamento
de Ingeniería de la Construcción y Proyectos de
Ingeniería Civil
Universidad Politécnica
de Valencia
Camino de Vera, s/n
46071 Valencia
RESUMEN
Esta comunicación
critica y analiza la distribución en planta en los edificios
industriales y comerciales dedicados a operaciones de almacenaje
atendiendo a diversos parámetros. Como objetivo de las
funciones de almacenaje se establece el minimizar el espacio
en volumen, así como minimizar las operaciones de manutención
y su coste que permita lograr un nivel óptimo de servicio.
Las mercancías que acceden o salen de un edificio industrial
o comercial lo hacen a través de muelles. Estos pueden
ser tanto para la recepción de las mercancías,
para su salida o combinación de ambas. Conviene tener
presente que un mal diseño de los muelles incide negativamente
en el proceso desarrollado en el edificio industrial. La recepción
y embarque de mercancías de un edificio industrial o
comercial se realiza a través de muelles de carga. Estos
pueden ser tanto para la recepción de las mercancías
como para embarque. Conviene tener presente que un mal diseño
de los muelles incide negativamente en el proceso desarrollado
en el edificio industrial o comercial.
En los almacenes se llevan
a cabo operaciones sobre los productos: carga y descarga, paletización,
etiquetaje, preparación de pedidos (picking), consolidación
o división de envíos, ... Pero en numerosas ocasiones
se puede seguir el principio básico de "no recibir",
cambiando la perspectiva de un sistema de almacenaje estático
a uno dinámico. De esta forma se consigue una reducción
en los costos y un acortamiento en la distancia recorrida por
las mercancías.
1. INTRODUCCIÓN
En el almacén se
llevan a cabo diferentes manipulaciones de los productos: carga
y descarga, paletización, etiquetaje, preparación
de pedidos (picking), consolidación o división
de envíos, ... El picking consiste en la preparación
de un determinado pedido para un cliente. Suele implicar ir
cogiendo determinadas cantidades de productos diferentes para
completar el lote demandado. La consolidación o unión
de diferentes envíos se lleva cabo para aprovechar las
ventajas en costes que se pueden obtener por realizar un único
envío de gran volumen en lugar de muchos pequeños.
Uno de los principios básicos
en la carga y descarga de mercancías en el edificio industrial
y comercial es: NO RECIBIR. A veces, la mejor recepción
es la "no" recepción. El concepto crossdocking,
en inglés "entra y sale", cambia la perspectiva de los
sistemas de almacenaje estático al almacenaje dinámico.
En este caso no se trata de un almacenaje propiamente dicho,
ya que la mercancía recibida es enviada en el mismo momento,
sin permanecer en el almacén.
El crossdocking es un concepto
importante por cuanto su aplicación puede reducir los
costos de almacenaje y acortar la trayectoria del producto entre
el fabricante, el almacén y el cliente. Es un concepto
que puede aplicarse a cualquier compañía que reciba
o despache mercancías. Se fundamenta en el principio
de que el nivel idóneo de almacenaje es el mínimo
que sea viable. El exceso de existencias absorbe capital innecesariamente,
supone mayores costos de almacenaje, aumenta los riesgos de
daños y de obsolescencia y, ante todo, puede ocultar
oportunidades de realizar mejoras operativas.
2. PLANIFICACIÓN
DEL ESPACIO REQUERIDO
Tompkins et al. (1996) estudió
el problema de la distribución en planta de la carga
y descarga de mercancías. El procedimiento para determinar
el espacio requerido en estas operaciones consta de:
- Determinar lo que será recibido
y se enviará.
- Determinar el número y tipo de
muelles.
- Determinar los requisitos espaciales
para la recepción y envío.
Para determinar lo que será
recibido y se enviará, se puede utilizar una tabla de
análisis de envíos y recepciones. En estas tablas
se especifica lo que será enviado o recibido, la cantidad
y el momento del envío o recepción. Posteriormente
se debe determinar el número de muelles necesarios, para
ello es conveniente utilizar la información histórica
disponible en la empresa, estándares y/o modelos matemáticos
de análisis. Una vez determinado el número de
muelles se debe determinar la configuración de los muelles,
y para ello se debe tener en cuenta el movimiento de los camiones
alrededor del edificio industrial. Por tanto, los pasos a seguir
son:
- Determinar el número requerido
de muelles.
- Determinar los patrones de flujo de los
vehículos de transporte.
- Determinar la distribución en
planta de los muelles, frontales o en espigón.
- Calcular el ancho de muelle necesario.
- Determinar el espacio exterior requerido
para permitir la maniobrabilidad de los vehículos de
transporte.
3. UBICACIÓN Y
DISEÑO DE LOS MUELLES DE CARGA
En primer lugar, como se
ha indicado, se debe considerar la relación del muelle
con las instalaciones de transporte y el patrón de flujo
que se desea dentro de la planta. A ser posible, el muelle se
localizará en el lado opuesto a los vientos dominantes.
Por motivos estéticos puede ser necesario ocultar el
muelle de la vista de los transeúntes. Es importante
tener en consideración posibles futuras ampliaciones,
dado que es costoso cambiar la ubicación de un muelle.
Puede ser deseable que el área del muelle se encuentre
aislada del resto de la instalación industrial por razón
de seguridad, para restringir el acceso por la entrada de camiones
al edificio. En este caso se hacen necesarias áreas de
espera, sanitarios y teléfonos para los conductores de
los vehículos de transporte.
Un diseño adecuado
es que el muelle esté un poco más bajo que el
nivel de la plataforma del vehículo para evitar el deslizamiento
de la carga dentro de éste. El muelle debe tener suficiente
espacio de maniobra para evitar que tan solo un montacargas
pueda operar en él.
Son necesarias áreas
de plataforma para la entrada y salida de los embarques. Un
buen ratio de superficie es disponer un área de plataforma
igual a la superficie del vehículo de transporte (Peterson,
1981). La carga debe ir del muelle a un área de COMS
(conteo, orden, muestreo y selección). Puede existir
un área de almacén de amortiguamiento entre el
muelle y el almacén central dentro de la planta, aunque
esto puede redundar en una doble manipulación de la carga.
4. ACCESOS AL MUELLE
DE CARGA
Es interesante disponer
un área de reunión donde se puedan encontrar los
camiones antes de ir al muelle. Los vehículos de transporte
que se encuentren en esta área no interferirán
con los que entran o salen. La altura del muelle y la del área
de almacenamiento es conveniente que se encuentren al mismo
nivel, para facilitar el intercambio de mercancías.
Por lo general, existirá
una entrada de personal al muelle separada de la entrada de
vehículos. Los muelles de carga para recepción
y embarque se pueden combinar o separar. Los muelles combinados
reducen los problemas de vigilancia, sin embargo, por cuestiones
de eficacia y especialización puede ser interesante el
modelo separado.
5. CONCLUSIONES
La recepción y embarque
de mercancías de un edificio industrial o comercial se
realiza a través de muelles de carga. Estos pueden ser
tanto para la recepción de las mercancías como
para embarque. Conviene tener presente que un mal diseño
de los muelles incide negativamente en el proceso desarrollado
en el edificio industrial o comercial. En los almacenes se llevan
a cabo operaciones sobre los productos: carga y descarga, paletización,
etiquetaje, preparación de pedidos (picking), consolidación
o división de envíos, ... Pero en numerosas ocasiones
se puede seguir el principio básico de "no recibir",
cambiando la perspectiva de un sistema de almacenaje estático
a uno dinámico. De esta forma se consigue una reducción
en los costos y un acortamiento en la distancia recorrida por
las mercancías.
En la determinación
del espacio requerido para todas las operaciones relacionadas
con la carga y descarga, y almacenaje de mercancías se
debe analizar: lo que será recibido y se embarcará,
el número y tipo de muelles de carga, y los requisitos
espaciales para la recepción y envío. Es importante
el estudio de la relación del muelle con las instalaciones
de transporte y el patrón de flujo en el interior de
la planta industrial.
6. REFERENCIAS
AECOC. (1993). Manual de
logística para la distribución comercial. Madrid.
Castañ, J.M., Cabañero,
C., Núñez, A. (2000). La logística en la
empresa. Ediciones Pirámide, Madrid.
Konz, S. (1998). Diseño
de instalaciones industriales. Ed. Limusa, México.
Peterson, N. (1981). Designing
the plant loading dock. Plant Engineering. Vol. 35, 11, 118-120.
Tompkins, J.A., White, J.A.,
Bozer, Y.A., Frazelle, E.H., Tanchoco, J.M.A., Trevino, J. (1996).
Facilities Planning. John Wiley & Sons, Inc., New York
7. CORRESPONDENCIA
Jorge Curiel Esparza
Departamento de Física
Aplicada
Universidad Politécnica
de Valencia
Camino de Vera, s/n.
46071 Valencia
e-mail: jcuriel@fis.upv.es
Teléfono: 963877007,
ext.: 75233
Fax: 963877159
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